ISO9001 Активированный углерод растение производство углерода, подходящего для кокосовых раковин

It is industry proven and worldwide recognized that the multiple hearth furnaces are the best tool to produce high grade activated carbon and they have the highest efficiency as well with very little carbon loss (Efficiencies as high as 95% could be attained) В мире установлено более 400 печей с множественным огнём, половина из которых предназначена для производства активированного угля и регенерации отработанного угля.Norit и Chemivron широко используют эти печи для производства активированного угля.

Основы термической активации углерода
Активированный уголь может быть изготовлен из широкого спектра исходных материалов, таких как уголь, кокосовые раковины, древесина и т.д.Материал часто углеродится, а затем активируется при высокой температуре, чтобы создать обширную сеть пор.Эти поры обеспечивают места для адсорбции химических загрязнителей в газах или жидкостях.

Активация углерода осуществляется при высоких температурах (до 1000°C) с помощью пара для газификации части фиксированного углерода в соответствии со следующими реакциями:

C+H2O >> H2 + CO
C+CO2 >> 2CO

Процесс газификации можно манипулировать, чтобы получить желаемые характеристики в продукте.

На фазу газификации влияют следующие параметры, которые также определяют качество конечного продукта.

1. химический характер и концентрация окислительных газов
2. температура реакции
3. длительность активации и скорость реакции
4. характер сырья

Описание типичной установки
На данном этапе мы сделали предположение, что кокосовая скорлупа углеродилась, а содержание летучих веществ составляет около 20%.Углеродистый продукт проходит через следующие этапы обработки :

• Смельчение: сырье измельчается до требуемого размера (от 1 до 3 мм в зависимости от применения).
• Активация: Продукт переносится к вершине печи через ведерный лифт. Печь имеет диаметр около 6 метров и 7 очагов.Печь по существу состоит из цилиндрической оболочки (углеродистая сталь), поддерживаемой стальными или бетонными ножкамиОбщая высота печи составляет около 15 метров.
  Для полного описания печи см. MHF.
  Каждый очаг снабжается минимум тремя газовыми горелками. На каждом очаге также предусмотрено впрыск пара. Автоматическое управление горелками и температурой на каждом очаге.
• Охлаждение активированного угля: активированный углерод охлаждается при выходе из печи через воду или косвенно через теплообменники.
• Хранение и упаковка: активированный углерод транспортируется по конвейеру или насосной системе к оборудованию для фильтрации.Мешки заполняются с самого дна силосов..

Преимущества вращающихся печей
Активация углерода требует контроля газообразной атмосферы и хорошего распределения воздуха.Необходимо, чтобы весь воздух сжигался в газообразной фазе и чтобы он не достигал углеродного слоя.По своей конструкции, вращающиеся печи являются идеальным оборудованием для производства активированного угля.

• Они полностью запечатаны, что предотвращает попадание паразитарного воздуха в печь и сжигание углерода, тем самым снижая эффективность печи.
• Он позволяет легко вводить продукты сгорания и активации в разные точки печи.и избегать максимальной скорости активации на товарной позиции, как в случае с вращающейся печью.
• Это позволяет получить желаемый температурный профиль и уменьшить углеродные потери.
• Ротационные печи имеют большую гибкость работы.

Ожидаемые инвестиции
Наши заводы имеют разные размеры от 50 тонн в месяц до 1000 тонн в месяц.

• Печь включает:
• Рефлекторные части
• Металлические части (стальные оболочки и платформы)
• Газовые горелки и вспомогательные трубы вокруг печи
• Сило для хранения сырья (15 м3)
• Экстрактор и конвейер сырья от хранилища до верхней части печи
• Шланг и двойной герметичный клапан на верхнем входе печи
• Разрядное устройство с активированным углеродом и устройство гашения.
• Лестницы, доступные лестницы и полы вокруг печи
• Вентиляторы, трубопроводы, двигатели и механическое оборудование
• ПЛК и электрические шкафы.

• Оригинальный график строительства установки объемом 200 тонн:
• Инжиниринг и изготовление оборудования: от 8 до 10 месяцев
• Упаковка и транспортировка: +/- 2 месяца
• Монтаж на месте: от 6 до 8 месяцев
• Сушка, испытание, нагрев и запуск: +/-2 месяца
•